随着新能源技术的高速发展，电化学电池系统（如锂离子电池、燃料电池等）在电动汽车、储能电站、消费电子等领域的应用日益广泛。作为系统的核心组成部分，电池单元间的连接器承担着电流传输、信号传递及机械固定的关键作用。然而，连接器性能的劣化可能导致系统效率下降、局部过热甚至安全隐患。因此，针对电池间及连接器的检测成为确保系统整体可靠性与安全性的核心环节。通过系统化的检测手段，可有效评估连接器的导电性、耐腐蚀性及机械稳定性，为电池系统的设计优化和运维管理提供数据支持。
1. 导电性能检测：包括接触电阻、电压降及温升测试，重点关注连接器在额定电流下的能量损耗和发热情况。例如，使用四线法测量微欧级接触电阻，模拟工况验证载流能力。
2. 机械性能检测：涵盖插拔力测试、振动耐受性及抗冲击试验，评估连接器在机械应力下的结构完整性。动态工况下需验证螺栓扭矩保持力和接触面贴合度。
3. 环境耐受性检测：通过盐雾试验、湿热循环测试及高低温冲击试验，分析连接器在腐蚀性环境、温湿度变化下的材料老化与性能衰减规律。
1. 电气参数分析法：采用高精度欧姆表、红外热成像仪等设备，量化连接器电阻异常和局部过热现象。结合充放电曲线分析系统整体效率变化。
2. 机械应力模拟法：利用伺服拉力机进行插拔寿命测试（通常要求≥5000次），通过振动台模拟车辆行驶或设备运行中的机械负荷。
3. 加速老化试验法：依据IEC 60068系列标准进行环境应力筛选（ESS），快速暴露潜在材料缺陷，如铜铝异种金属连接的微动腐蚀问题。
国际标准： - IEC 62620:2014（工业用二次锂电池和电池组） - UL 1973（固定式储能系统安全标准） - SAE J1742（高压连接器测试规范）
国内标准： - GB/T 34013-2017（电动汽车用动力蓄电池产品规格尺寸） - GB/T 31467.3（锂离子动力蓄电池包安全性要求）
行业规范：新能源汽车企业普遍要求连接器接触电阻变化率≤10%，插拔力衰减率＜15%，盐雾试验通过96小时无明显腐蚀。
随着无线传感技术的进步，新型在线监测系统可实时采集连接器温升、阻抗等参数，结合大数据分析实现故障预警。同时，X射线断层扫描（CT）等无损检测手段可三维解析连接器内部结构缺陷，推动检测精度向微米级迈进。
